感應加熱淬火感應器的設計原則

　　感應加熱淬火感應器是使用渦流原理來完結零件外表淬火、強化外表的關鍵加熱元件。進行外表加熱零件的種類許多，形狀差異很大，因而感應器的規劃形態各異，一般對感應器的尺寸首要考慮感應圈的直徑、高度、截面形狀、冷卻水路以及噴水孔等，其規劃思路如下。

　　1.感應器的直徑

　　感應器的形狀是根據加熱零件的外表輪廓來確認的，要求感應圈與零件之間必須有必定的空隙，并且各處均勻共同。

　　對外圓加熱時，感應器的內徑D內=D0+2a;對內孔加熱時，感應器的外徑D外=D0-2a。其中D0為工件的外圓直徑或內孔直徑，a為二者之間的空隙。對軸類零件取1.5～3.5mm，齒輪零件取1.5～4.5mm，內孔零件取1～2mm。如進行中頻加熱淬火，則空隙略微有所不同，一般軸類零件為2.5～3mm，內孔為2～3mm。

　　2.感應器的高度

　　感應器的高度首要根據加熱設備的功率P0設、工件的直徑D和所確認的比功率P設來確認：

　　(1)關于短軸類零件一次加熱，為防止尖角過熱，感應圈的高度應小于零件的高度。

　　(2)長軸類零件一次加熱部分冷卻時，感應圈的高度為需要淬火區長度的1.05～1.2倍。

　　(3)單匝感應圈高度太高時，工件外表的加熱不均勻，中心溫度比兩頭的溫度高出許多，頻率愈高則愈明顯，故多選用雙匝或多匝感應圈來替代。

　　3.感應圈的截面形狀

　　感應圈的截面形狀較多，如圓形、正方形、矩形、板型(外焊冷卻水管)等，當淬火面積相一起，彎制成矩形截面感應圈最省料，并且透熱層均勻，圓形截面最差，但易于彎制。選用的材料多為黃銅管或紫銅管，高頻感應圈壁厚為0.5mm，中頻感應圈為1.5mm。

　　4.冷卻水路與噴水孔

　　考慮到因渦流損耗而發熱，故各組成部分需要通水冷卻，關于銅管可直接通水冷卻，銅板制造部分可做成夾層或外焊銅管組成冷卻水路;高頻接連或一起加熱選用自噴冷卻時，感應圈的噴水孔的直徑多為0.8～1.0mm，中頻加熱為1～2mm;接連加熱淬火感應圈噴水孔的角度為35°～45°，孔距為3～5mm。一起加熱淬火噴水孔應交織擺放，孔距布置均勻，一般噴水孔的總面積應小于進水管的面積，以保證噴水的壓力和進水壓力符合要求。