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感應加熱淬火感應器是使用渦流原理來完結零件外表淬火、強化外表的關鍵加熱元件。進行外表加熱零件的種類許多,形狀差異很大,因而感應器的規劃形態各異,一般對感應器的尺寸首要考慮感應圈的直徑、高度、截面形狀、冷卻水路以及噴水孔等,其規劃思路如下。
1.感應器的直徑
感應器的形狀是根據加熱零件的外表輪廓來確認的,要求感應圈與零件之間必須有必定的空隙,并且各處均勻共同。
對外圓加熱時,感應器的內徑D內=D0+2a;對內孔加熱時,感應器的外徑D外=D0-2a。其中D0為工件的外圓直徑或內孔直徑,a為二者之間的空隙。對軸類零件取1.5~3.5mm,齒輪零件取1.5~4.5mm,內孔零件取1~2mm。如進行中頻加熱淬火,則空隙略微有所不同,一般軸類零件為2.5~3mm,內孔為2~3mm。
2.感應器的高度
感應器的高度首要根據加熱設備的功率P0設、工件的直徑D和所確認的比功率P設來確認:
(1)關于短軸類零件一次加熱,為防止尖角過熱,感應圈的高度應小于零件的高度。
(2)長軸類零件一次加熱部分冷卻時,感應圈的高度為需要淬火區長度的1.05~1.2倍。
(3)單匝感應圈高度太高時,工件外表的加熱不均勻,中心溫度比兩頭的溫度高出許多,頻率愈高則愈明顯,故多選用雙匝或多匝感應圈來替代。
3.感應圈的截面形狀
感應圈的截面形狀較多,如圓形、正方形、矩形、板型(外焊冷卻水管)等,當淬火面積相一起,彎制成矩形截面感應圈最省料,并且透熱層均勻,圓形截面最差,但易于彎制。選用的材料多為黃銅管或紫銅管,高頻感應圈壁厚為0.5mm,中頻感應圈為1.5mm。
4.冷卻水路與噴水孔
考慮到因渦流損耗而發熱,故各組成部分需要通水冷卻,關于銅管可直接通水冷卻,銅板制造部分可做成夾層或外焊銅管組成冷卻水路;高頻接連或一起加熱選用自噴冷卻時,感應圈的噴水孔的直徑多為0.8~1.0mm,中頻加熱為1~2mm;接連加熱淬火感應圈噴水孔的角度為35°~45°,孔距為3~5mm。一起加熱淬火噴水孔應交織擺放,孔距布置均勻,一般噴水孔的總面積應小于進水管的面積,以保證噴水的壓力和進水壓力符合要求。